“九號礦槽除塵今天的氮氣消耗量為11120立方米，與核定量相比降低 880立方米，與昨天相比超出672立方米。”這是煉鐵廠噴煤車間在每日工作會前區域組長對比氮氣消耗量的一幕。今年以來，隨著氮氣計量系統的逐步完善，煉鐵廠噴煤車間堅持“抓基礎、日結算、找內因、挖潛能”，力求氮氣消耗降到最低。

       制度先行明目標。從去年年底起，該車間將完善氮氣的管理作為一項重要工作來抓。各使用氮氣區域組長對本區域氣動元件、氮氣流量表、閥門進行了全面排查，確保氮氣無泄漏，流量表計量準確。抽調專人對所轄范圍內所有氮氣管道的走向、計量表的位置、閥門位置進行統計，并用圖例進行標示；對各區域所消耗的氮氣種類、氮氣用途、以及日消耗量進行分類統計。在此基礎上結合各區域的生產實際先后出臺了《噴煤車間氮氣分解指標》與《噴煤車間氮氣使用管理制度》。設立“氮氣指標獎”，每月底車間對各區域的氮氣消耗總量核算，氮氣消耗情況直接與小組績效工資掛鉤，獎懲分明，使各區域明確該區域的氮氣正常消耗量控制范圍，而且嚴格按管理制度執行。

      日日對比找差距。每天工作例會前，區域組長按時將當日氮氣消耗量填寫至《車間氮氣消耗統計表》，與額定指標對比，與每天的消耗縱向對比，進行原因分析，使日氮氣消耗量保持在穩定的水平。車間每日對氮氣消耗總量進行核算，實行車間月氮氣消耗全面預算管理，針對出現的問題及時采取措施，確保全月目標任務的完成。

      科學挖潛降消耗。在滿足生產正常運行的前提下，通過強化標準操作與工藝參數的優化，尋求減少氮氣消耗的有效途徑。成立技術攻關組，對不同噴煤量、不同罐壓下的氮氣使用量標準重新核定，嚴格規定煤粉噴吹用氣量，實現用最小的氮氣量滿足煤粉的正常噴吹。

      經過近半年的持續努力，該車間的氮氣消耗總量穩中有降，尤其是新區除塵區域同期相比每日降低氮氣消耗4000多立方米。