從2005年至2007年，三年來長鋼鋼產量、總能耗、總產值指標絕對值逐年增加，年均增長幅度分別為17.11％、2.79％、13.81％，鋼產量和總產值年均增長幅度是總能耗年均增長幅度的5～6倍；噸鋼綜合能耗和萬元產值能耗指標逐年降低，年均降低幅度分別為10.67％、8.63％；與2005年相比2006年和2007年合計節能38.75萬噸標煤。
　
      2007年，為進一步抓好節能減排工作，長鋼專門成立了以董事長黨歌為組長的節能減排領導組，設立節能減排辦公室，并配備了專業人員負責節能降耗管理工作；結合我公司實際情況，制定了公司《節能減排實施方案》。并把目標按工序管理、淘汰落后設備、優化結構、技術進步等方式進行了分解，使節能目標落實到各個環節、各個單位。設立節能減排單項獎。每月在生產經營例會上通報上月各單位節能減排結果，以督促各單位時刻緊抓該項工作。
　　
      在生產組織過程中，集團公司依靠科技進步，優化工藝結構、能源結構，提高能源資源綜合利用率，使能耗指標不斷降低，生產成本大幅度下降，取得了顯著的經濟效益。在生產單位實施了“油改氣”、“煤改氣”、“焦、高爐煤氣混燒” 等工程， 在采暖鍋爐實施了“煤氣摻燒”工程，實現了煤氣資源綜合利用，全年焦爐煤氣放散率小于1%，高爐煤氣放散率小于9%。年多利用高爐煤氣14000m3/h。繼續推廣實施高爐噴吹煤粉技術。高爐噴煤量減少了高爐對焦碳的需求，生產成本下降，經濟技術指標顯著提高，既實現了節能增效，又減少了對環境的污染。還在生產組織過程中大；大力推廣提高余熱蒸汽的利用率。在電力系統推廣使用節電技術，節能降耗工作取得較好的成績。

      與此同時，“十五”期間及“十一五”前期，集團公司先后投入33億元搞技改，完成項目百余個，為項目建設與淘汰落后并舉、實現可持續發展奠定了基礎。建設60萬噸/年復熱式搗固焦爐、60萬噸/年H型鋼、一座1080m3高爐，合資建設20000m3/h制氧機，為調整產品結構和燃料結構創造必要條件。淘汰四座58型焦爐、兩座100 m3高爐、1臺6000m3/h和2臺1500m3/h制氧機組。同時，在2007年通過適量控制21t轉爐、小燒結機產能，使生產能力與環保設施基本匹配，減輕環境污染壓力。