去年曾被邢鋼公司評為“效益杯”先進單位的焦化廠，今年按照袁世臻董事長、總經理在職代會上提出的“實現效益增長方式戰略性轉變”和“創辦節約型企業”的要求，堅持眼睛向內、深挖潛力，在去年成功實驗單種煤煉焦，降低總成本7000萬元的基礎上，又在焦爐煤氣的生產和管理上下功夫做文章，積極探索降成本的新路子。 　　焦爐煤氣，作為一種新型綜合能源，因其熱值高，且棄之是害、用之為寶，已在鋼鐵企業得到廣泛應用。邢鋼公司現有2座焦爐，按年產90萬噸焦炭計算，每小時煤氣發生量在46100m3以上，是公司生產的重要能源之一，從成本構成的角度看，也占焦化總成本的15%以上。去年焦化廠開展的127項技術創新攻關中，就有10余項是圍繞著改善煤氣生產與管理的，并取得了實際成果。今年以來，該廠面臨生產任務重、環保項目達標要求高的雙重壓力，但降成本這根弦始終沒有松。在組織引導員工開展的“胸懷全局降成本、開源節流挖內潛”討論中，他們給自己提出這樣一個問題：鐵、鋼、材產量大幅提高，煤氣已基本利用，在這樣的情況下，作為焦爐煤氣生產廠，從操作和管理上還有沒有潛力可挖？回答是肯定的，關鍵是要有過硬的控制措施。于是他們通過算賬對比，并依照生產流程，一個崗位一個崗位，一個環節一個環節的分析查找，緊緊圍繞“提高產量、穩定供應、節約成本、降低自耗量”這4個大目標，制定出5項保證措施：1、控制標準溫度下限。2、細化調節，實現測溫崗位爐溫調節標準化，穩定焦爐煤氣自耗量；3、建立指標數據分析臺帳。4、更新調火手段，降低燃燒火焰高度，增加風門開度、提高煙道吸力，保證空氣過剩系數，確保煤氣燃燒更為合理；5、加強各個工序環節的操作管理，保證煤氣質量穩定。據了解，3月份以來，該廠的5項措施已全部分解到各個工區，開始實施并同考核掛鉤，節約了煤氣自耗量，對進一步降低生產成本產生了積極的影響。統計顯示，3月1?26日，冶金焦產量66749噸，煤氣自耗量1505萬m3，同比降低2.4%。