截至9月14日，中鋁河南分公司氧化鋁生產關鍵設備??1#熟料窯窯前18米內襯運轉周期已達354天，創歷史新紀錄。 中鋁河南分公司氧化鋁熟料窯始建于上個世紀60年代，是焙燒燒結法生料的主要設備，通過噴燃煤粉，使窯內最高溫度達到1500攝氏度，促使鋁土礦中的氧化鋁成份發生化學反應，生成可溶性的鋁酸鹽，經溶解等工藝最終制備生成氧化鋁。在國內同行業，氧化鋁熟料窯內襯運行周期通常為180天，而更換一次內襯需20萬元，至少需要停車3至4天，減產氧化鋁近1000噸，并增加了氧化鋁成本。 近年來，該公司先后投入3000多萬元，加大了熟料窯系統的節能和環保技術改造力度，相繼采用了窯前多通道燃燒技術、熟料窯筒體紅外線測溫技術、計算機智能控制電收塵技術等多項國內領先和先進的節能環保技術，使焙燒燃煤由以往只能采用優質大同煤轉變為全部采用低揮發份普通煤，降低了燃煤費用，粉塵含量小于100 mg/Nm3（國家標準是200 mg/Nm3），改善了空氣質量，熟料窯的實際運轉率由改造前的84%躍升到90%以上，年創直接經濟效益1000萬元以上，綜合經濟效益和社會效益顯著。 在加大“硬件”建設的同時，該公司全面推行以點檢制為核心的設備管理模式，強化日常點巡檢，密切關注窯體溫度變化并適時調整火焰，及時整改設備隱患，摸索并制訂出了熟料窯運行和維護標準化管理體系，進一步規范了操作和檢修作業，實現了操作按程序，動作按標準，人人規范作業的良好局面，有效保障了熟料窯的安全穩定運行。 國內外氧化鋁冶煉專家現場參觀后一致認為，中鋁河南分公司熟料窯系統在國內同類設備中采用的先進技術多，管理標準化，運轉效率高，節能效果好，環保水平和經濟效益顯著，是采用高新技術和先進適用技術改造落后裝備的一個典范。