近日，記者走進遵義市播州區鋁產業園區的遵義鋁業股份有限公司（以下簡稱遵義鋁業）電解鋁區集中控制中心，在中央大屏幕上清晰見到通過衛星信號傳遞的園區全貌，同時看到不同色標的鋁液抬包車在園區內穿梭不息地往返于電解車間和鋁加工車間。從礦石開采、氧化鋁提煉、電解鋁生產到鋁材加工，運載配送的全流程過程在高清指揮大屏上一目了然。

車輛何時出廠門？鋁液重量是多少？車輛行駛狀態怎樣？卸貨花了多長時間？什么時候返回廠區？遵義鋁業企業管理部主調劉大軍告訴記者，公司通過應用大數據和人工智能技術打造的鋁液運輸管理系統，就能實現運輸車輛的適時監控、運輸報警、跟蹤管理、鋁液去向管理和運輸分析管理等功能，從大屏幕就可以適時監控車輛運行狀態和車輛運行軌跡，確保鋁液及時、安全配送到下游企業。

近年來，遵義鋁業著力推動大數據與實體經濟深度融合，開發出無人計量系統和數據無人采集系統，推動企業數字化轉型升級。

在鋁液過磅處，一輛抬包車緩緩駛入停下，司機下車后，自動計量系統開始自動計量。

“請司機掃描二維碼。6號車計量完成，重量20280公斤。前往正合，請離開。”過磅處旁邊的語音系統發出語音提示。貴州正合鋁業是園區內一家用鋁液進行再加工的下游企業。

“司機用手機掃描二維碼后，各種自動采集的數據已傳入系統。”劉大軍告訴記者，自動計量系統和數據采集系統投用以后，公司實現從原材料到中轉材料，再到成品的自動計量和數據的自動采集。“以前需要在現場作業的，現在不需要了，大大規避了人員在現場作業的風險，不但減少了數據采集和做報表的人力物力成本，而且大大提高了過磅的效率，實現數據在線適時可看可用。”

目前，所有進出公司廠區的運輸車輛都要經過無人計量系統進行稱重。若無異常，車輛則順利通行，否則系統會自動報警，需要人工點擊現場全方位視頻確認后方可進出廠區。同時，計量車輛在3公里以內，駕駛員可通過公司開發的小程序預約，經過審核后就能進入廠區。

“從原來的手工記錄、手工錄入，到手工計算和統計模式，變成現在所有的設備傳感器、儀器儀表都能夠自動采集，然后傳輸到大數據系統，進行數據建模、數據歸類、再做數據分析，整個工作量節省了一半多。”遵義鋁業分析計控中心主管工程師王明剛說，公司的目標是讓生產管理人員和生產運行人員從繁雜的數據統計和手工數據匯總中解脫出來。

黨的二十大報告提出，加快發展數字經濟，促進數字經濟和實體經濟深度融合，打造具有國際競爭力的數字產業集群。據悉，目前遵義鋁業利用大數據、人工智能和工業互聯網等新一代信息技術，著力推動大數據與制造業深度融合，已設計出適合企業數字化、智能化建設的“端、邊、云”三層總體架構。同時，公司還與貴州大學、武漢大學、北京科技大學共同打造了信息技術創新工作室，著力對多源異構的數據采集、數據存儲、數據算法、數據建模等進行研發，為企業數字化轉型提供強力支撐。