“我們生產的每一個元器件都承載著它的使命，它關系著任務的成敗，我們要懷敬畏之心。“航天科工203所科技委潘主任如是說道。七室生產的晶體元器件為天宮、嫦娥等重大型號任務提供了保障。今年以來，隨著生產任務迅速增長。七室一方面進行人員調配，人員輪流加班加點工作，生產線機器最大限度運轉；一方面增強全員質量意識，實現質量零缺陷。

     進行產品過程控制

晶體元器件的質量就是晶體元器件的生命，因此，203所七室始終把產品的質量放在第一位。近年來，通過建立PCS質量控制體系，從產品技術狀態、關鍵工序、外協控制等全周期進行產品過程控制，對關鍵工序和檢驗等全過程進行產品記錄，對生產和測試設備定期進行全方位檢查保養，對出廠產品的生產過程文件和質量復查文件進行全面評估，這些措施都保證了生產過程工序狀態良好，提升了出廠產品的質量水平。

建立生產線問題反饋機制

利用信息化手段分析和解決問題是七室提高元器件質量的創新之舉。生產過程管理系統建立生產線問題反饋機制，快速、有效、精準的定位問題和解決問題。近四年來，已經匯總了近2500個問題，形成了問題數據庫。而且，該系統具有統計、搜索功能，便于技術人員進行查找、分析、統計匯總等工作。

例如，當產品的測試數據出現一致性差的問題時，系統及時通知技術人員進行排查，判斷是否為測試設備問題，如果是就及時進行維修設備；當測試人員發現產品測試參數處于臨界狀態時，系統第一時間通知設計師存在的問題。設計師慎重分析，判斷問題是否影響用戶的使用，排除測試問題，進行評價后，決定交付與否，從而提高交付產品的可靠性。

形成質量隱患案例集

每一個出現問題的元器件背后都有著客觀規律。七室通過對問題元器件的詳細分析記錄，將分析的數據、照片進行分類匯總，形成質量隱患案例集，對防止隱患的發生，提高產品的質量有著很好的借鑒作用。

制定特殊產品攻關應急方案

為了滿足客戶特殊產品和急需產品的定制要求，七室制定特殊產品攻關應急方案，和客戶心往一處想，勁往一處使，實現了和客戶的互利共贏。近年來，對于用戶要求指標嚴格和指標特殊的產品，動員全室力量進行設計和工藝攻關，滿足用戶定制產品的嚴格要求，提高了產品整體技術水平。遇到客戶急需產品的緊急情況，管理人員制定應急方案，生產和試驗人員倒排產品周期，每一步驟細化到小時，不分晝夜完成產品生產和驗證，保證用戶產品交付質量和周期，解決了用戶的燃眉之急。

一系列措施保證了元器件的質量，為重大型號任務提供了保障。